Una vez más y ya van cinco este curso, el
alumnado de PR3 2º ha disfrutado de una tarde diferente de formación en
prevención de riesgos. En esta ocasión hemos visitado PRECICAST BILBAO (PCB),
una fundición muy peculiar basada en tecnología de microfusión “a la cera
perdida”, muy bien guiados por Leire Antón, la responsable de Prevención de
Riesgos Laborales.
A lo largo de casi 4 horas hemos conocido el
proceso in situ y los riesgos asociados a dicho proceso
El esquema presenta el proceso básico de la
tecnología de la microfusión. La cera en estado líquido, se inyecta en un
utillaje que tiene la geometría de la pieza en negativo lo que genera una pieza
con la misma geometría que la pieza final en metal.
Generalmente las piezas no avanzan en el
proceso de manera unitaria, sino que se juntan en los denominados racimos. Las
piezas se sueldan a un esqueleto también de cera que va soldado sobre una
campana cerámica que hará de embudo para recibir la aleación fundida.
Ese racimo pasa a la sección de cerámicas donde
mediante baños alternativos en cubas con una emulsión cerámica y baños de
cerámica sólida en arenadoras, se va formando un recubrimiento del racimo de
cera cada vez más grueso. Ese recubrimiento será el molde que recibirá la
aleación.
El siguiente paso es eliminar la cera para
dejar el molde con el hueco preparado para el metal. Se utiliza el autoclave
que derrite la cera del interior del molde. Posteriormente la cerámica se cuece
en un horno.
El molde se introduce en hornos de
precalentamiento para que no haya un choque térmico excesivo y se rompa al
recibir el metal líquido. En paralelo en los hornos de fusión, el metal se está
fundiendo. Cuando el metal está fundido, el molde precalentado se introduce en
una parte del horno de fusión y se cuela el metal en el molde. Una vez frío, se
retira la cerámica quedando en metal la misma geometría (el mismo racimo) que
en la primera sección era de cera. Después se corta el racimo de metal en sus
piezas unitarias
A partir de aquí comienza el proceso de acabado
que a través de diversos pasos se retiran las rebabas y el metal sobrante.
Después se enderezan y se hacen diversos tratamientos térmicos.
El siguiente paso es la inspección de las
piezas puesto que por las condiciones de trabajo de éstas en los motores tienen
unos requisitos de calidad muy grandes. Se les hacen controles para detectar y
poder reparar defectos externos (Líquidos Penetrantes, inspección visual),
defectos internos (RX) e inspecciones dimensionales mediante máquinas de
medición 3D.
Adicionalmente se realizan otros análisis en
paralelo como macrografía, micrografía, y ensayos mecánicos que completan los
requisitos solicitados por los clientes.
